“我对数控太了解了”

1994年，对数控充满了兴趣和激情的赵志标，开始投入一线生产工作。

当初公司成立了创新小组，用于讨论公司因生产量扩大，需要购买90多台数控车床的提案，赵志标得知情况后，第一时间加入了创新小组。

在小组头脑风暴中，赵志标大胆提议，通过更改机床电机功率，将原本主电机15KW更改为7.5KW的方式，去减少刀架电机容量，这样平均一天就可节约1万多度电，每年节约的成本近400万元。

赵志标的提议刚被提出，就通过了。“我对数控太了解了”，与记者分享当年经历的赵志标，话语中仍充满了激情。

根据产品流程，赵志标在创新方案中加入了自己多年的经验，他提出——让一位操作员工，同时开两台数控车床的想法。这一提议的实施，可以将原本100多位员工需求量，浓缩成50多人，不仅能大大降低公司的生产成本，每年为公司节约成本400余万元，还可以真正做到节能减排。

随后，他与团队伙伴通过技术创新，生产出了新产品，经过国家专家们的鉴定，产品被评价为“该产品技术处于国内领先水平，接近国际先进水平”，被列入了国家火炬发展计划。

“我会一直干到干不动为止”

要想走得远，不仅得边学边“走”，还得创新大胆的“走”。

在被记者问到，28年的一线工作是如何坚持下来时，赵志标说：“我是一头栽进去的。”

2010年，公司研发新产品，有一枚零件因孔太小，孔长远远大于深孔加工的极限，加工难度非常大，一直没什么进展，就连同行专家看了都直摇头，认为是绝对“不可能完成的任务”。而赵志标，又一次毫无怨言地接过任务。

赵志标自己摸索加工方法，查阅资料、做各种实验、请教老前辈，把能想到的办法都去尝试一遍。

经过多次的实验，他摸索出了一套独特的加工方法：用硬质合金棒在数控磨床上独创一支双刃带微浅的螺旋车刀，同时在刀体中间用激光割出0.5mm的通孔，便于冷却和排屑。加工时，用高转速慢进给的方法，一次性完成了包括钻、车、铰、磨的四道工序，在获得国家专利的同时，还直接创造了500 多万元的经济效益。

2011年，赵志标又作为浙江省首批“金蓝领”高技能人才，去德国参加培训。一个月的时间，他需要掌握德国的双元制教育，还得熟练运用LOGO和S7-300两种软件编程，时间紧任务重。但赵志标想着只要学会了，就可以回来与团队成员交流分享经验，这让他一下有了动力。

“我会一直干，直到干不动为止。”一线技师不是份轻松活儿，但正是因为有着这份热爱和执着，赵志标才坚持到了现在。

“待在这里，我才有价值”

团队力量远大于个人力量，赵志标深知，要给人一碗水，自己首先要有一桶水的道理。

为了提高自身技能水平，营造良好的‘学、赶、比、超’的学习技能氛围，赵志标积极参加区、市、省、乃至全国的数控车工技能比赛，使得自己技能水平不断得到提高。

此外，他把技能大师工作室和劳模创新工作室当做平台，毫无保留地把多年工作经验传授给了团队们，使成员们的创新能力和技能水平不断得到提高。目前，赵志标所在的团队已经培养出了10名高级技师，22名技师，还有100多人获得高级工证书。

赵志标是喜欢“和团队一起走”的，他说：“现在我的徒弟，都已经变成别人的老师，能独挡一面了。”在介绍自己团队的成员时，赵志标的脸上洋溢着自豪的微笑，“待在这里，我才有我的价值。”